Одежды проезжей части улиц и площадей, устраиваемые из от-
дельных штучных камней, называются мостовыми.
Булыжная мостовая была достаточно распространенным типом
покрытия улиц и дорог в населенных пунктах России в XIX и начале
ХХ в. Для современного транспорта она является мало удовлетво-
рительной дорожной одеждой из-за слабой устойчивости булыжных
камней, неровности покрытия и потребности в частом ремонте.
Приезде по булыжной мостовой пассажиры испытывают дискомфорт
вследствие большой неровности покрытия и транспортного шума,
подобные мостовые с трудом поддаются уборке от пыли и грязи.
В настоящее время все они перекрыты асфальтобетоном. Однако
современный инженер-дорожник должен иметь представление
о технологии мошения и возможностях подобных покрытий и меть
применить их при необходимости. Типовая конструкция булыжной
мостовой из камней размером 14… 18 см приведена на рис. 2.1, а про-
цесс мошения — на рис. 2.2.
Булыжный камень обычно имеет яйцевидную форму и по разме-
рам своей длинной оси подразделяется на четыре категории:
• крупный булыжный камень длиной 22 см;
• средний камень длиной 18 см;
• мелкий камень длиной 13,5 см;
• очень мелкий камень длиной 9 см.
При устройстве булыжных мостовых чаще всего используются
средний и мелкий камни из песчаника и известняка.Кроме того, крупный булыжный камень для укрепления откосов и в габионах, а мелкий — в матрасах Рено. Булыжный камень
может укладываться плашмя, ребром, тычком и остряком (заострен-
ным концом вверх). Сам способ укладки может быть с наклоном и вертикальным — без
наклона; «насухо» с плотной посадкой булыжного камня в песчаное
основание или с подсыпкой песка под укладываемые камни.
Наиболее эффективной является укладка мостовой из среднего камня, уложенного тычком (тупым концом вверх) насухо, без наклона. При использовании средних по размеру камней получается более ровная мостовая,
Однако крупный камень обеспечивает более высокую прочность. Перед
укладкой булыжные камни следует рассортировать по крупности.
Перед началом мощения отсыпается основание из песка толщиной
от 13,5 до 28 см на всю ширину земляного полотна с поперечным
уклоном 30 %0 от оси мостовой в обе стороны. Работы могут произ-
иться корытным способом или с присыпными обочинами.
Для обеспечения водоотвода из-под мостовой используется
среднезернистый песок с коэффициентом фильтрации не менее 1,0.На прочность и долговечность мостовой значительное влияние ока-
зывают наличие бокового упора (бордюра) из более крупных камней,
установленных на ребро, и обочин из уплотненного грунта.
На подготовленное основание руками плотно укладывается камень
и осаживается ударами деревянного молотка (киянки). Мощение
начинают с устройства лотка проезжей части по натянутому шнуру.Сначала укладывают перстовые крупные камни е придаем лотку
родольного проектного уклона. Устройство лотков должно опережать
оошее замошение не менее чем на 5 м. Ками ставят на основание
пучком вертикально, узким концом и, отно друг к другу. Онидолжны соприкасањем друг с другом не менее чем в трех точках без
заполненим песком промежуткон между камнями.
Подбор камней и плотность их посадки должны быть такими,
чтобы отдельные камни не могли быть излечены рукой, не качались
и не оседали при нажатии ногоit. Мощение ведут от краев к середине
с обязательной перепузкой швов не менее чем на 1/3 камня, длин-
ной гранью поперек движения: располагают кам таким образом,
чтобы зазоры между ними в плане имели форму треугольников
Радовое мошение из булыжного камня не допускается. Мостовик
во время работы должен производить скалыванне молотком острых
утлов и кромок
Камни устанавливают на 2… 3 см выше проектного уровня мостовой, чтобы после уплотнения ее поверхность совпала с проектной.
Для лучшего закрепления камня на своем месте мостовщик ударяет
по нему сверху и с боков.
Если мостовщик ставит камни лотную друг к другу, то способ мо-
шения носит название «в сушок»; в этом случае швы получаются пустые
(неаполненные песком). Песчаный слой основания во время мошення
необходимо поддерживать в слегка увлажненном состоянии.
После замощения улицы до начала трамбования на протяжении
20… 25 м по мостовой рассыпают щебень кубовидной формы раз-
мером до 25 мм для заполнения пустог между камнями. После этого
мостовую уплотняют трамбовками массой 25… 30 кг.
После первого трамбования вновь производят засыпку мостовой
шебнем размером до 15 мм, с разметанием его по поверхности, и по-
вторное трамбование.
2.2. Производство керамического дорожного
клинкера и технология устройства клинкерных
мостовыхВ связи с долговечностью, богатой цветовой гаммой и высокой
морозостойкостью дорожный клинкер является эффективным мате-
риалом для устройства различных покрытий. Керамическая природа
дорожного клинкерного кирпича обеспечивает ему устойчивость
к воздействию солей и кислот, а также к высокой температуре. Та-
кой кирпич может использоваться для покрытий полов на объектах
пищевой, химической и нефтехимической промышленности, а также на объектах сельскохозяйственного производства.
Керамический клинкерный кирпич получают из глины в резуль-
тате обжига ее при температуре 1 000… 1300 °С до полного спеканиямассы без остеклования поверхности. Необходимым условием
годного сырья.
производства высококачественного клинкера является наличие при
По химическому составу глины, используемые я изготовления
и др. Подвергая обжигу кирпичи, отформованные из соответствую
клинкера, могут быть кремнеземистыми, железистыми, известерінешето требованиям глиняного сырья, можно заметить, что в периначальной стадии нагрева выделяется вода, оставшаяся в сърцевини кирпиче после его высушивания на воздухе. В процессе повышения температуры начинает испаряться химически связанная влага, которая при температуре 500… 700″Свиделиета
полностью.По мере ее выделения в теле кирпича освобождается ме
зерновое пространство, которое частично заполняется сближением
минеральных частиц между собой, результатом которого является
воздушная усадка.
При увеличении температуры до 1 000’С начинаются частичное сплавление и заполнение пор расплавленной массой, вследствие чего тело кирпича достигает своей максимальной от ности, которая может быть различна в зависимости от механического состава различных глин. При этом кирпич становится водонепрони,цаемым и приобретает необходимые для дорожных камней свойства:вязкость (свойство, противоположное хрупкости) и твердость, т.е.сопротивляемость истирающим нагрузкам.Дальнейшее повышение температуры может привести к плавлению глины, в результате чего кирпич потеряет свою форму. Температуру плавления глины необходимо знать для определения интервала между температурой оптимальной плотности (спекания) тела клинкера и егоплавлением.В тех случаях, когда температура полного спекания близка к температуре плавления, такое сырье практически непригодно для изготовления клинкера, так как по технологический
причинам в разных частяхобжигательных камер невозможно поддерживать температуру в определенных узких границах
Поэтому в одних местах камеры кирпич
может оказаться недожженным, в друпережженным и даже сплавленным
что даст большое количество бракованных изделий (рис. 2.3). Чем больше разница между температурой полного спекания и температурой
плавления (температурный интервал,
густоплавкость), тем проше производить Потеря образцом обжиг, так как в этом случае неоли-
Клинкера геометрической наковая температура в разных часто
формы в результате плавле обжигательной камеры и се колебания
ния глины
во время проведения обжига, зависящие от режима сгорания горючего, не вызовут существенных извенений в обжигаемом кирпиче.
Наименьшее значение температурного интервала – 50 °C, однако
Наименьшее значение температурного интервала
в этом интервале затруднительно проводить обжиг без риска получе-
на болыцого процента брака. Что касается температуры плавления,
с точки зрения расхода горючего целесообразно пользоваться более
легкоплавкими глинами (сли смесями).
В различных странах на заводах для изготовления клинкера используются разнообразные глины, отличающиеся друг от друга как мическим составом, так и физикомеханическими свойствами.
Однако это не дает основания предполагать, что из всякой глины
технически и экономически возможно получить клинкер требуемого
качества. В природе очень редко можно встретить глиняное сырье,
которое можно непосредственно пускать в переработку на клинкер. Если бы такой материал и нашелся, то невозможно гаранти-
ровать, что свойства его останутся одни и те же, так как по мере
выработки карьера пласты и залежи изменяют свой химический
и механический состав. Поэтому для изготовления клинкера, обладающего постоянными определенными свойствами, необходимо
прибегать к искусственному составлению смесей из глин, суглинков
1 песков. Общими признаками пригодности глины для изготовления клинкера является отсутствие частиц более 0,5 мм; камней, известковых
Включений, корней; значительных количеств органического вещества и заметных визуально листочков слюды. Примеси веществ,содержащих серу, не должны превышать нескольких десятых долей процента; содержание оксидa железа — не более 8… 10 %; содержание
глинозема – не менее 7… 8 %.
Приготовление клинкера складывается из следующих операций:
а) заготовка сырья;
б) обработка сырья и формовка сырца;
в) сушка сырца:
г) обжиг и охлаждение клинкера.
Заготовка сырья заключается в разработке глиняного карьера,
из которого глина транспортируется в заготовительный цех завода.
Добытую глину полезно подвергать зимованию, а также воздействию
летних атмосферных условий, для чего ее раскладывают слоями
толщиной 0,3… 0,5 м. При этом пластичность глины повышается,
а имеющаяся в виде отдельных комочков известь при проморажи-
вании гасится.
Приступая к выработке сырца, пролежавшую в течение года глину
перемешивают до однородного состояния различными механизмами.
Формовка сырца может производиться двумя способами: мокрым
(ленточным) или сухим прессованием. В том и другом случае необходимо, чтобы материал имел влажность 5…6%. После сушки материал
измельчается и в этом состоянии подается транспортером в силосы,
где в течении 24 ч приобретает равномерно важность. После
в кирпичи. Способ сухого прессования клинкер имеет следую
материал поступает к прессу, де по авением 400 кг/см
преимущества перед способом мокрого Оленточного) престо
а) сокращение времени суи сыра, избежание его форми
вания за период от изготовлении до обжига:
б) правильность геометрической формы, четкость углов и рёбер клинкера;
в) более высокие огнеупорность и температурный интервал
кера;
г) меньшая усадка при обжиге, прочность и сопротивление с
тию превышают показатели клинкера, отформованного во лак
д) значительная эконом в трудовых ресурсах при более блар
приятных условиях работы:
е) возможность круглогодичного производства,Эти значительные преимущества способа сухого прессовании свидетельствуют о том, что при производстве высококачествено
кирпича следует применять этот способ
Приготовленный мокрым или сухим способом сырец направи
ется в сушильные помещения, которые размещаются над печью, се
производится обжиг, или строятся отдельно. В первом случае о
не зависит не зависит от погоды, что в осеннее время года является очень аюу
преимуществом. Сушка сырца в зависимости от принятого стола
продолжается от 15.20 до 40.50 дней. При промышленных объечат
производства сушка сырца производится искусственно с помом
калориферов и вентиляции, поэтому процесе сушки ускоряется
до 24 ч. По окончании сушки клинкер подвергается обжигу.
Особенно важное значение имеет последующее осаждение обох
женного клинкера. При медленном охлаждении клинкер становится
вязким, а при быстром — хрупким с возможным образованием тре
шин. Нормальная продолжительность охлаждения- 10. 12 дней
По качеству клинкер подразделяется на два сорта: I и II.Более тонкие кирпичи укладываются на ребро, более тостые могут укладываться и плашмя.
Дорожный кирпич, предназначенный для укладки плашими
на песчаную основу, может иметь заостренные шины. Для укладки
на бетонную основу на кирпите предусматривается сетка для рао-
порного шва толщиной 10 мм. Рабочая толщина дорожных кирпичей,
укладываемых на песчаное основание, должна быть не менее 40 мм,
а укладываемых на бетонную основу — не менее 30 мм.
Предполагается, что он неменным раствором расположено жест
кое основание и дорожный кирпич предназначен только для передачи,
а не для восприятия нагрузки. Геометрические параметры дорожного
клинкера определяются с помощью штангенциркуля.
Клинкер должен иметь геометрическую форму примоугольного
параллелепипеда с плоскими поверхностими и прямыми ребрами.
При приемке допускается не более 396 кирпичей, имеющих искрин
ление поверхности и ребер и виде впадин и отдельных выступов,
не превышающих 5 мм.
Временное сопротивление сжатию клинкери и подушно-сухом
и водонасыщенном состоянии должно быть не менее
• для I сорта
1 000 кг/см;
• для II сорта – 700 кг/см2
Клинкер должен быть равномерно обожжен. Поверхность лома
должна представлять плотнуло спекшуюся одинорогую массу без про-
слоек, трещин и пустот. При уларе молотком целый качественный
кирпич издает чистый металлический звук. Поверхность не должна
быть стекловидной,
mon
Клинкерная мостовая может укладываться на песчаном, цементо-
бетонном, шебеночном основаниях. При цементобетонном основа-
нии клинкерный кирпич может укладываться на слой пескоцеменной
смеси не только на ребро, но и плашмя. Закрепление элементов мо-
стовой достигается после заполнения швон битумной мастикой или
битумной эмульсией. Возможно армирование клинкерной мостовой
проволочной сеткой или отдельными стержнями. клинкера производится по подготовленному основанию
с поперечным уклоном 30 % от оси и обе стороны по одному из сле
дующих способов;
по направлению, перпендикулярному оси дороги
под углом
коси дороги прямыми рядами;
• под углом 45° к оси дороги косыми рилами.
Борлор по краям клинкерной мостовой устраивается из четырех
Е.
продольных рядов того же кирпича, уложенного на ребро. При слагрунтах обычно два из четырех ограждающих рядов клинкера устанавливаются тычком. Уплотнение клинкерной мостовой проноводится трамбованием и укаткой легкими катками. Следует иметь в виду, что клинкер требует более осторожного трамбовання, так как
он легко может быть расколот. Для обеспечения ровности покрытие
рекомендуется укатку производить при минимальной скоростни като
сначала в продольном направлении, а затем в диагональном Треснувшие кирпичи должны быть заменены новыми. Для извлечения таких
кирпичен применяются специальные щипцы. Укатка производится
только при заполненных швах.
Укладка кирпичей вручную обычно производится с уже уложен
ной мостовой. За каждый прoхoд поперек дороги можно укладывать
до шести родов. Наиболее эффективное мощение осуществляется
с использованием механизмов фирмы Optimas (рис. 2.4).
При укладке на ребро на 1 м2 мостовой необходимо 63 … 66 кирпи.
чеіt стандартного размера и до 6л материалов для заполнения швор,
Нормальная ширина швов между кирпичами составляет 2…4 мм.
В процессе приемочного контроля проверяются:
• геометрические параметры поперечного профиля;
• отсутствие неровностей и волн на поверхности;
• уплотнение мостовой (применение трамбовки массой 35 кг
не должно приводить к осадке кирпичей):
• перевязка швов;
• отсутствие лопнувших кирпичей.
Керамический дорожный кирпич характеризуется достаточным
коэффициентом сцепления, так как в процессе его формования спе-
циальный ролик наносит на лицевую поверхность сырца насечку.
В соответствии с устойчивостью к попеременному замораживанию
и оттаиванию дорожный кирпич выпускается двух классов:
• для укладки в дорожных покрытиях южных стран и в помещениях
• в северном исполнении.
С января 2004 г. в Европе введен стандарт на кирпичную продук-
цию DIN EN 1344 «Дорожный клинкерный кирпич (Pflasterziegel).
Требования и методы испытания.
Принятое в стандарте деление изделий на классы позволяет варьи-
ровать уровни требований с гарантией высокого качества. Главным
достоинством европейского документа, разработанного Немецким
институтом стандартов (DIN) является универсальность методов испытаний, позволяющих производить прямое сопоставление изделий различных заводов.
Новый европейский стандарт не предусматривает определение прочности при сжатии в связи с тем, что ее значение не коррелирует
с теми нагрузками, воздействию которых подвергается дорожный
кирпич. Например, нагрузка колеса пятитонного грузовика на по-
верхность дорожного кирпича составляет 1 Н/мм2 = 10 кгс/см2.